¿Qué es un agente desmoldante?

Es una película que evita la adhesión entre dos materiales, es una barrera lubricante físico química que facilita la separación ya sea del modelo durante la fabricación de un molde o bien de las piezas producidas durante un proceso de fabricación para que  sean separadas con facilidad del molde.  Su función es reducir la tensión superficial de las superficies en contacto y con ello evitar que se adhieran. Por lo que para que este funcione de manera óptima habrá que considerar las condiciones operativas del proceso de moldeo, el tipo de agente desmoldante y el método de aplicación que garantice la formación de una película homogénea en la superficie del molde.

¿Qué consideraciones se deben tomar para una correcta selección de un agente desmoldante NUCEQ?

El material a ser moldeado, el material de fabricación del molde , fluidez de los materiales dentro del molde durante el proceso , ciclo de moldeo  ( proceso continuo o batch), velocidad de la línea, facilidad de desmolde, la apariencia de la pieza ( brillo , mate o semimate, texturas ), temperaturas y presiones del proceso de moldeo , tiempo del ciclo entre la aplicación y el vaciado del material, geometría del molde , facilidad de limpieza del molde, normas de seguridad e higiene y ambientales a cumplir (olores , posibles reacciones alérgicas en los operadores , explosividad, etc ), operaciones posteriores al moldeo  (pegado o pintado ), entre otras .

Los beneficios del uso de estos productos que son parte integral del proceso de moldeo:

Una mayor productividad del durante el  proceso, alargan la vida de los moldes, reducen los tiempos de ciclo, mejoran la apariencia de las piezas, disminuyen desperdicios y piezas defectuosas.

 ¿Como es la composición de un agente desmoldante NUCEQ?

Los agentes desmoldantes son compuestos formulados (muchas veces a la medida de cada necesidad) en base a uno o varios ingredientes activos que les conferirán las característica de nivelación y lubricación, estos compuestos activos pueden reaccionar con la superficie del molde (Semipermanentes) o bien estar solo adheridos de manera física y serán arrastrado por la pieza que ha sido moldeada (sacrificio) y pueden estar disueltos en solventes, agua o bien en forma de pastas. El % de ingrediente activo se determina en base a la frecuencia de aplicación, a las características del molde y al grado de deslizamiento requerido durante el desmolde.

Una característica importante en el caso de los desmoldantes de sacrificio que son arrastrados durante los ciclos de moldeo es que no generen una acumulación prematura sobre la superficie del molde que modifique el acabado de la pieza moldeada y que obligue a parar el proceso para hacer una limpieza profunda del molde de manera constante  y que por otra parte no se arrastren en cantidad importante en la pieza que provoque que se tenga que realizar una limpieza profunda en la pieza moldeada para prepararse para operaciones posteriores como sería la pintura o el pegado.

 ¿Qué tipos de agentes desmoldantes ofrece NUCEQ?

Ofrecemos tres tipos:

Desmoldantes Base solvente cuyos ingredientes activos pueden ser ceras, silicones o mezcla de estos disueltos en un solvente o mezcla de solventes, estos pueden ser  inflamables o no inflamables.

Desmoldantes Base agua mismo tipo de ingredientes activos pero emulsionados en agua. Aquí se ofrecen los tipo ecológicos con ingredientes activos base de origen animal o vegetal.

Desmoldantes Semipermanentes cuyos ingredientes activos son polímeros reactivos que se entrecruzan reaccionando con la superficie del molde y generalmente están disueltos en solventes ó agua.

¿Qué ventajas tiene un agente desmoldante libre de silicón?

El no transferirse a la superficie de la pieza moldeada, esto es importante cuando las piezas una vez retiradas del molde serán pintadas o adheridas siendo los desmoldantes semipermanentes los más recomendados en este caso. A pesar de que los silicones son muy buenos como desmoldantes pues ofrecen un excelente poder de deslizamiento y facilidad de desmolde se transfieren a la pieza y es muy complicado y algunas veces casi imposible el retirar completamente los restos de silicón de la pieza. Esto es muy importante cuando se trabaja en la industria automotriz pues está prohibido su uso para evitar contaminación cruzada en los diferentes procesos entre ellos el de pintura.

¿Como se deben aplicar los agentes desmoldantes  NUCEQ ?

Esto dependerá del tipo de agente desmoldante NUCEQ seleccionado y el proceso de moldeo (velocidad de ciclo y temperaturas) sin duda esta decisión determinará la productividad del proceso, pero puede ser por spray manual o automático incluso con un robot (un excelente control de la dosificación y uniformidad de aplicación es fundamental) puede ser por presión de aire o tipo airless.

En pequeños talleres se puede usar en forma de aerosol o bien aplicado con brocha , spray o paños de algodón (libres de pelusa).

¿Cuáles son las recomendaciones generales para realizar una correcta aplicación de los agentes desmoldantes NUCEQ ?

Lo más importante es realizar un estudio de la condiciones del proceso las cuales determinan una la selección del agente desmoldante más adecuado , al inicio del ciclo se debe aplicar sobre la superficie perfectamente limpia del molde , una capa delgada y uniforme ( exceso de desmoldante o acumulación en ciertas zonas del molde puede afectar el acabado estético de la pieza ) , verificar si las piezas moldeadas subsecuentes presenta dificultad para retirarse del molde y determinar si es necesario realizar una nueva aplicación en la superficie completa del molde o solo en zonas donde se presenta el problema de falta de deslizamiento , revisar permanentemente la superficie del molde para detectar acumulaciones ya sea del material moldeado o de los compuestos activos del desmoldante y proceder a su limpieza antes de iniciar el ciclo nuevamente.

En la aplicación por spray   ¿cómo aseguro un buen espreado sobre la superficie del molde?

Lo primero es revisar que la pistola este en buena condiciones, verificar la presión del aire y  que el tipo de boquilla empleado sea el correcto, se recomienda revisar la fichas técnicas de cada producto para verificar las condiciones de uso.

Verificar que las líneas de aire no están contaminadas por la presencia de aceites o agua.

Practicar la aplicación verificando que la distancia entre la pistola y la superficie sea la correcta, proceder a realizar el espreado sobre un cartón con movimientos de barrido de un lado a otro y verificar que se está aplicando una capa delgada y uniforme, evitar que se presenten áreas secas o con escurrimientos, esto significa realizar una capacitación previa antes de ir directo al proceso.

Determinar la cantidad en gr o ml / seg de agente desmoldante que está siendo aplicado bajo esas condiciones de presión y tipo de boquilla.  Registrar esta información, para asegurar una aplicación consistente de operador a operador. Esta cantidad puede variar ligeramente por las condiciones de las superficie y complejidad del molde o  velocidad de la línea.

En algunos casos inclusive se puede verificar el % de material activo en el desmoldante y su viscosidad para reducir variaciones.

 Los agentes desmoldantes NUCEQ pueden ser diluidos?

En el caso de los agentes que se presenta en forma de concetrados de altos sólidos, sí es correcto ya sea con agua o bien con solventes según sea el caso, esta operación de dilución se puede realizar fácilmente en el área de proceso de forma manual o con la ayuda de un agitador neumático de bajas revoluciones. CUIDADO en el caso de los base solventes tomar las medidas de seguridad adecuadas para no realizar esta operación cerca de chispas , flamas o superficies calientes , si ocupa de un motor de preferencia neumático o que sea a prueba de explosión y que los recipientes se encuentre conectador a tierra .

¿Se necesita agitar estos productos antes de usarse?

Algunos productos base solvente pueden presentar separación en almacenamiento prolongado y si lo requieren , para tener un producto uniforme , si esto es necesario esto se encuentra indicado en las fichas técnicas y en los envases de cada producto .

 ¿Qué ventajas y desventajas presentan cada uno de los tres tipos de agentes desmoldantes NUCEQ?

Como todos los productos formulados ofrecen beneficios y presentan ciertas limitaciones, por ello es muy importante trabajar en conjunto con  el personal operativo del proceso de moldeo y con nuestros ingenieros de servicio técnico  y ventas para determinar el agente desmoldante más propicio para su proceso en base a las variable anteriormente comentadas.

En términos generales podemos decir:

Desmoldantes Base solvente : Son fáciles de aplicar , formarn de manera rápida una buena película , el tiempo de secado se puede ajustar modificando la mezcla de solventes, son contaminantes y algunos inflamables. Dependiendo del % de material activo pueden requerir  aplicarse en cada ciclo.

Desmoldantes Base agua : Son no contaminantes , se pueden diluir en campo para ajustar los sólidos porque muchas veces se suministran en forma de concentrados, su fabricación es más compleja que los base solvente y la formación de una película homogénea es más complicada de conseguir , sus tiempos de secado son más largos y requieren moldes calientes para asegurar la evaporación del agua, en el moldeo de poliuretanos hay que estar seguros que antes de hacer el vaciado,  el molde está completamente seco para evitar defectos en las piezas.

 Desmoldantes Semipermantes (FREKOTE): pueden ser base agua o base solvente , diseñados para múltiples desmoldes por aplicación, lo que reduce los tiempos y costos por interrupciones en el proceso para realizar una nueva aplicación en cada ciclo , por lo que se han diseñado para operaciones continuas y de gran volumen . Se les llama semipermanentes porque su transferencia a la pieza es prácticamente nula y se recomiendan cuando las piezas una vez moldeadas van a pasar a un proceso posterior de acabado como podría ser pintura o adhesión. No requieren limpieza de moldes pues no generan acumulación pero se requiere de operadores bien entrenados ya que la aplicación se debe de realizar en cierta secuencia y en múltiples capas para preparar el molde antes de la primera vaciada.

 ¿Porque se producen acumulaciones en la superficie del molde?

Lo primera causa suele ser una mala aplicación ya sea por un exceso de agente desmoldante aplicado o bien una aplicación insuficiente del mismo que produzca que una muy delgada película del material moldeado quede depositada sobre la superficie del molde y termine después de varios ciclos como acumulación.

Otra causa posible puede ser modificaciones en las condiciones operativas como una reducción en la temperatura del molde que haga que el agente desmoldante no trabaje adecuadamente y pierda capacidad de lubricación y con ello deslizamiento.

También pudiera ser que el agente desmoldante es compatible con el material moldeado y se disuelve y difunde en la pieza o bien no resiste la abrasión del flujo del material provocando falta o mala formación de la película en la superficie del molde.

 ¿Como impacta las acumulaciones en la superficie del molde ?

Como comentamos son productos formulados con varios componentes algunos de estos reaccionan y generan subproductos que se van acumulando en la superficie y esto tendrá efectos en la transferencia de calor, problemas dimensionales, defectos superficiales en el acabado (perdida de brillo, textura) y al final reducción en la eficiencia operativa. El hecho de sacar de operación un molde para limpieza significa perdida de producción y tiempo, ya que muchas veces suele ser difícil la remoción de los residuos pues hay que realizar limpieza química y mecánica.

¿Que pasa cuando se aplica demasiado agente desmoldante NUCEQ ?

Gran parte del exceso será arrastrado en la superficie de la pieza presentando una apariencia grasosa o manchada. Este exceso tendrá que retirarse pues puede dificultar las operaciones posteriores sobre la pieza.

¿Cuál es la vida de almacén de los agentes desmoldantes NUCEQ y donde puedo encontrar esta información?

1 año (esta fecha aparece en la etiqueta de cada envase) siempre que hayan sido almacenados de la manera correcta sin que pierdan su funcionalidad, manteniendo sus características de manejo y desempeño inalteradas y por tanto estará cubierta su garantía de fábrica.

En caso específico de los Semipermanentes la vida de almacén es más reducida de solo 6 meses , esta información viene grabada en cada envase , se debe tener en cuenta que dada la naturaleza química de estos productos reaccionan muy rápido con la humedad por lo que deben de mantenerse los envases SIEMPRE bien cerrados para evitar contaminación por humedad que se presenta como un precipitado blanquecino en el fondo del envase , si usted observa este precipitado ya no use el producto y deséchelo ya que habrá perdido completamente sus características como agente desmoldante.

Por lo anterior le sugerimos no ocupar materiales que haya vencido su fecha de caducidad o que no hayan sido almacenados correctamente. Si se abren los envases originales y no se sellan correctamente se pierde la garantía.

 ¿A los agentes desmoldantes NUCEQ se les pueden extender la fecha de caducidad o recertificar para extenderla?

No, NUCEQ no recertifica o extiende la vida de almacén de ningún producto, pero usted podría hacer pruebas a pequeña escala para verificar su funcionalidad pero esta decisión no implicará  responsabilidad alguna para NUCEQ.

¿Dónde puedo conseguir Certificados de Análisis, MSDS, fichas técnicas de los sistemas Nuceq o asesoría adicional para la selección y manejo de estos productos?

Por favor contacte a nuestros asesores  técnicos de ventas o a servicio a  clientes  tel (52) 3612 44 21 o bien vía email en  ventas1@nuceq.com

¿Dónde puedo conseguir una muestra y comprar estos productos ?

Con nuestros  asesores  técnicos de ventas o a servicio a  clientes  tel (52) 3612 44 21 o bien vía email en  ventas1@nuceq. com

Doctor Poxy #14

Los potenciales peligros eléctricos se pueden encontrar en casi todos los sitios de trabajo y la instalación de pisos poliméricos no son la excepción, estos peligros se puede presentarse por: herramientas o cables eléctricos dañados o desgastados, herramientas mal conectadas a tierra o una incorrecta instalación del interruptor principal de alimentación de la corriente, por ello es importante que verifique y siga las siguientes recomendaciones mientras se encuentra en el sitio de trabajo.

1 Que su grupo de trabajo cuente con un encargado de seguridad o que el supervisor encargado de la cuadrilla tenga conocimientos de electricidad y sea el que coordine la instalación correcta de la acometida de alimentación que le suministrará la energía eléctrica con los encargados de mantenimiento de la obra general o de la planta donde se encuentre trabajando, para esto con el fin de evitar que personal de su grupo de trabajo tenga que acceder a las instalaciones generales de la obra que pueden desconocer y por ello provocar un accidente y afectar la alimentación general.

2 Saber los requerimientos de potencia, voltaje y frecuencia a que opera cada uno de los equipos con los que trabajará, esto se puede verificar en los manuales de operación o en las placas que portan cada uno de los equipos.

3 Sin duda el primer elemento de seguridad es contar con un interruptor principal automático y deberá encontrarse fijo en algún muro, con la suficiente capacidad para proteger los equipos que pudieran operar simultáneamente.

La corriente fluye desde el interruptor principal hacia la carga a lo largo de los cables y regresa a lo largo del neutro. La punta de cobre de cada cable debe estar firmemente conecta al interruptor para evitar falsos que generen calentamiento y que el interruptor se accione. De igual forma verifique que el calibre de los cables empleados para alimentar sus equipos sea el adecuado para evitar calentamientos.

No olvide conectar el cabe de tierra en el interruptor principal para evitar daños en sus equipos.

4 Tenga en todo momento disponible un multímetro , usualmente estos equipos miden voltaje , amperaje y resistencia de la electricidad , es útil para revisar que el voltaje sea el adecuado en las diferentes fuentes de alimentación , así como , para corroborar que un cable se encuentre o no energizado. Asegúrese de que la energía en el lugar de trabajo sea suficiente para el equipo que se utiliza, si se detecta una potencia insuficiente, se recomienda el utilizar un amplificador de potencia que ayudará a proporcionar la potencia adecuada a las herramientas que se utilizan. Una potencia insuficiente o en exceso causará el desgaste prematuro del equipo, reduciendo su vida útil.

5 La calidad de los cables se puede pasar desapercibida, pero puede causar serios daños si no se cuidan. Compruebe el estado físico general cables o extensiones regularmente para detectar daños o deterioro (cortados, cuarteados o aislamiento roto) Verifique y apriete las conexiones en los enchufes y conectores regularmente.

Existen normas de seguridad que debe seguir en el sitio de trabajo relacionadas con los cables de extensión. No se puede usar cualquier cable de extensión que se encuentre en el sitio de trabajo, normalmente se requiere cables de extensión de tres hilos. Estos cables de extensión de tres hilos están diseñados para un uso rudo.

6 Cuando falta la conexión a tierra en un enchufe de una herramienta eléctrica, repárela o reemplácela antes de usar el cable ya el usar una herramienta sin la conexión a tierra puede ser extremadamente peligroso para el operador. Si se produce un cortocircuito en la herramienta, el operario podría convertirse en la tierra del sistema y la electricidad podría viajar a través de él o ella, provocando un grave daño.

El calibre de cable es una medida su área de sección transversal y este determina la cantidad de corriente eléctrica que puede transportar con seguridad, así como la resistencia eléctrica y el peso por longitud.

Seleccione los cables de calibre adecuados para la maquinaria que va a utilizar. A mayores distancias requerirá de cables de mayor calibre. Cuando se utilizan cables de calibre inadecuados, los enchufes, los cables y los motores de los equipos pueden sobrecalentarse, causando daños permanentes. El calibre del cable un juego de extensiones debe ser suficiente para manejar el amperaje que requerirán las herramientas conectadas.

7 Durante la operación de una herramienta o equipo NUNCA coloque el cable de alimentación alrededor de su cuello o sobre sus hombros, ya que esto no es seguro pues si cable llegara a tener un corte o daño en el aislamiento, podría humedecerse con el sudor del operador y producir un cortocircuito.

Además de causar fatiga corporal y muscular por el peso del cable y por la posible interrupción del flujo de corriente en nuestro cuerpo que causará fatiga muscular.

8 Es muy importante desconectar el interruptor principal antes de salir del sitio de trabajo. Nunca se deben jalar los cables para desconectarlos de la fuente de alimentación realícelo con las herramientas adecuadas.

Si las recomendaciones antes mencionadas no son revisadas y seguidas durante los trabajos de instalación de un piso polimérico se pueden correré grandes riesgos dando como resultado un incendio eléctrico o un accidente personal grave. Los incendios eléctricos de clase C son causados por cables defectuosos, conexiones sueltas, fuego en la caja de interruptores, interruptores defectuosos, equipos defectuosos o una selección incorrecta del cable.

La mayoría de los instaladores de pisos poliméricos no son especialistas electricistas. Por ello la necesidad de tener una comprensión clara de la electricidad y los requisitos para su correcto manejo que nuestro equipo necesita para funcionar.

Recomendar estar en todo momento durante los trabajos de instalación completamente conscientes de la seguridad eléctrica para mantener un ambiente de trabajo seguro.

9 Verifique zapato de seguridad dieléctrico sin el uso de casquillo metálico.

Doctor Poxy #13

Como contratista aplicador de recubrimientos epóxicos sobre concreto usted deberá estar consiente que solo instalara una mínima capa de resina sobre un concreto que otras personas instalaron, pero si se llegan a presentar fallas prematuras, por un alto contenido de humedad en el concreto, a quien será al primer contratista que llamará el cliente para realizar el reclamo?

Situación como esta si no fueron previstas, nos generarán frustración y perdidas económicas por haber omitido realizar mediciones e investigar la historia de ese concreto para determinar de manera correcta la cantidad de humedad presente antes de realizar la aplicación y en su caso el método más efectivo de remediación y evitar que dicha humedad busque salir por la superficie del concreto afectando ya sea un recubrimiento o un adhesivo colocado sobre el mismo.

Las condiciones operativas y ambientales bajo las cuales se realizó el vaciado del concreto estuvieron fuera de su control y habrá que afrontarlas al pretender iniciar la instalación de un piso epóxico NUCEQ ,usted como experto profesional no deberá permitir el ser presionado y obligado a iniciar la instalación si las condiciones no son propicias para evitar problemas posteriores.

Algunas de las variables que se deberán investigar son:

Tipo de mezcla de concreto utilizada: la composición específica de la mezcla y sus resistencias esperadas ya que ambos tiene efectos directos sobre la humedad residual, esto es , las proporciones de cemento/agua , agregados y aditivos, pues es sabido que una mayor proporción de agua hará que el secado se prolongue así como que ciertos tipos de agregados afectan al secado también. El contar con esta información de antemano puede ser de una gran ayuda para un adecuado diagnóstico.

Espesor del Colado: A mayores espesores se requerirá de más tiempo para que el agua en el centro del colado llegue a la superficie y se evapore.

Tipo de llaneado del concreto durante la instalación: Si se realiza un llaneo intenso a alta velocidad o con un ángulo incorrecto se producirá una compactación excesiva de la capa superior del concreto y esto provocará que dicha capa actué como un sello que impida la rápida evaporación del agua, esto suele suceder por apresurar el proceso de llaneo, por ello es recomendable realizar este proceso con mucho cuidado.

Hidratación y curado: Muchas veces el curado se confunde con secado (son dos procesos que ocurren de manera simultánea), siendo que el curado es un proceso químico en donde al agua se une al cemento, (Hidratación) quedando el agua unida al otros elementos de la mezcla pero ya no en forma líquida sino solidificando como parte del concreto, es importante por ello conocer la cantidad de agua agregada, si se emplearon lienzos para cubrir el colado y acelerar su curado esto favorecerá el atrapamiento de humedad en la matriz, habrá que investigar también ¿qué método se empleó para acelerar el proceso de curado? ¿Se utilizó alguna membrana? el conocer estas condiciones nos permitirá realizar un estimado de los posibles niveles de humedad en el concreto.

CONTROL DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES DURANTE LA INSTALACIÓN DEL CONCRETO.

Hay tres variables que controlan la velocidad a la que un colado secará:

Temperatura del aire, humedad relativa del aire y movimiento del aire que circula sobre el concreto.

Durante el proceso de secado el agua tendrá que moverse hacia alguna parte, lo común es que lo haga hacía donde circula el aire del ambiente, por ello la importancia de la determinación de la humedad relativa en el lugar y al momento , pues a humedades relativas altas el aire se encontrará saturado de agua dificultando su rápida difusión de esta hacia el aire o incluso pudiera tomar humedad del ambiente; por el contrario con humedad relativa baja el fenómeno será inverso facilitando la evaporación rápida.

La temperatura también es importante por su correlación con la humedad relativa, a temperatura más elevada se tendrá un punto de roció mayor, que significa que se mantendrá mayor humedad en el ambiente.

El que se tenga movimiento de aire alrededor del concreto hace que el aire no se sature rápidamente, permitiendo mayor movilidad de la humedad. Para este efecto se pueden utilizar ventiladores o incluso deshumidificadores que extraigan y reduzcan la humedad relativa del ambiente.

USO DE EQUIPO Y SELECCIÓN DEL MÉTODO CORRECTO DE DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE ACUERDO A LAS CONDICIONES DEL LUGAR:

Muchas veces surge en campo la duda de si una lectura de humedad realizada en segundos es confiable para asegurar una colocación de piso epóxico adhesivo NUCEQ libre de fallas.

La respuesta depende de varios factores:

• -Tipo y calidad del medidor utilizando
• -Tipo de material del substrato evaluado, por ejemplo: concreto o madera
• -Escala en el medidor adecuada para la determinación en cuestión.
• -Temperatura del substrato.
• -Procedimiento estándar para realizar la medición.
• -Calibración y mantenimiento del medidor.

Se pueden garantizar mediciones de humedad hasta con un error máximo de 0.1% si se utiliza un medidor adecuado, con el procedimiento correcto y en el substrato correcto ya que de otra manera la determinación será muy poco exacta y con ello los riesgos de falla se incrementarán.

Esto sucede porque los equipos económicos no han sido fabricados con la calidad la electrónica que ofrezca mediciones precisas y no han sido calibrados para usarse en diferentes substratos.

Un instalador profesional debe de contar con este tipo de equipos como parte de sus herramientas básicas para garantizar trabajos confiables , evitar retrasos en la entrega de la obra y pérdidas económicas por reparaciones posteriores.

Una vez que el concreto se sella de manera adecuada, la humedad al interior del colado llegará a un equilibrio, si es que no existen fuentes externas que añadan más humedad como pudieran ser:

• Tuberías o drenajes rotos
• Niveles freáticos altos
• Fuente externa por drenajes insuficientes que general acumulación de agua alrededor del edificio en época de lluvias y que se filtre al subsuelo.

Alta humedad ambiental que produce que el concreto absorba humedad de la fuente de origen hasta la saturación del equilibrio.

Condensación de humedad por diferencia de temperaturas entre el concreto y el ambiente.

Un buen control de las posibles fuentes externas es importante para evitar fallas en los recubrimientos y adhesivos por la constante absorción de agua.

En conclusión más que esperar un cierto tiempo para conseguir que el piso este completamente seco y haya alcanzado la humedad de equilibrio al interior del concreto y que esta se encuentre en niveles apropiados para garantizar buena adhesión sin fallas , lo recomendable es realizar determinaciones de humedad en diferentes zonas en el área de aplicación , así como medir la humedad relativa y temperatura del ambiente previas a la aplicación que nos indiquen con precisión el % de humedad presente en el lugar de la obra y en base a este valor se pueda proceder a iniciar la instalación con toda certeza de éxito.

Doctor Poxy #11

Es un compuesto que se emplea para unir substratos ya sea del mismo material o de diferentes materiales y los mantiene unidos una vez que sus superficies entran en contacto.

Su función es transmitir y distribuir los esfuerzos en el área de contacto, manteniendo la unión por un período prolongado, la fuerza de unión debe ser igual o superior a la resistencia propia mecánica de los substratos para mantenerlos unidos.

El proceso de adhesión es complejo e intervienen numerosos factores e interacciones que deben de ser consideradas en la elección correcta del adhesivo para obtener una unión libre de falla.

Entre estos factores a considerar se tienen las características fisicoquímicas del compuesto adhesivo, tipo y características fisicoquímicas de substrato, diseño de la unión, preparación de superficies, condiciones de operación de las piezas una vez unidas y garantías de desempeño a largo-mediano plazo.

En el desempeño de un adhesivo intervienen dos tipos básicos de fuerzas que están interactuando simultaneamente: cohesivas y adhesivas.

En las cohesivas se encuentran los enlaces químicos intramoleculares dentro de la matriz que le conferirá la resistencia al adhesivo, el cual una vez seco y curado se endurecerá debido a la formación de enlaces de entrecruzamiento del polímero. Además de las fuerzas intramoleculares del polímero hay fuerzas de este tipo entre los diferentes componentes del adhesivo y de dichos componentes con la matríz.

En las adhesivas se encuentran la atracción molecular entre el substrato y el adhesivo por su compatibilidad, que se verá favorecida por la rugosidad de la superficie y modificada las fuerzas tensiones superficiales, después de una correcta limpieza y preparación.

A continuación se presentan algunos modos de falla:

Un adhesivo es un compuesto formulado que puede ser de 1 ó 2 componentes, base agua, solvente o 100% sólidos, curados a temperatura ambiente o con calor.

Los componentes básicos de un adhesivo son: Resinas o polímeros matriz, endurecedores, catalizadores, aceleradores, diluyentes, solventes,cargas , pigmentos y aditivos. Esta posibilidad de formulación los hace muy versátiles pudiéndose tener formulaciones que se diseñan de acuerdo a las necesidades específicas.

A continuación se presenta un diagrama de flujo de los pasos a seguir para la correcta selección y aplicación de un adhesivo.

(Ver lista de consideraciones para la selección correcta de un adhesivo)

Por su estructura química se pueden clasificar en termofijos y termoplásticos.

Termofijos o termoestables son aquellos en los que el polímero base experimenta un cambio químico modificando su estructura por la acción de un agente externo como pudiera ser calor , luz ultravioleta u otra fuente de energía o por medio de agentes de curado , dicha modificación los lleva a un estado de curado sólido permanente e irreversible.

Termoplásticos o Termofusibles son aquellos en los que el polímero base puede reblandecerse, disolverse o fundirse por la acción del calor, solvente u otro tipo de energía, y que al enfriarse o evaporarse el solvente vuelve a un estado sólido original sin experimentar cambios químicos que modifiquen su estructura molecular.

Un buen adhesivo debe humectar perfectamente y fluir sobre las superficies a unir, manteniéndose pegajoso durante el proceso de fijación o colocación de las partes antes de desarrollar su máxima fuerza adhesiva, durante la cual cambia su estructura endureciéndose y perdiendo pegajosidad.

Debe de ser además estable en su uso y almacenamiento, mejorar o no modificar la estética, desempeñarse de manera consistente en la aplicación, ofrecer confiabilidad en uso, mejorar el desempeño y diseño de las partes así como aumentar la productividad y reducir los costos de producción.

En Nuceq ofrecemos una gama de adhesivos estructurales tipo epoxy y poliuretano así como adhesivos de contacto para madera.

Consideraciones para selección correcta de un adhesivo

Generales

• ¿Qué materiales se unirán? especificar los materiales
• ¿Cuál es la configuración y geometría de la unión?
• ¿Qué espesor de línea de unión se requiere? Hay que rellenar al sobreponer las partes a unir ?
• ¿Qué fuerza de adhesión se requiere? Que estándar debe cumplir ?
• ¿A que tipo de esfuerzos y dirección estará sometida la unión? De manera continua o intermitente?
• ¿Se desea una unión rígida o flexible?
• ¿Estará el ensamble expuesto a altas o bajas temperaturas? De manera continua o intermitente?
• ¿Estará el ensamble expuesto a ciclos de temperatura?
• ¿Estará el ensamble a esfuerzos mecánicos y vibraciones?
• ¿Estará el ensamble expuesto al agua, a productos químicos inorgánicos u orgánicos u otros fluidos? Cuales?
• ¿Debe la unión deberá tener buenas propiedades de aislamiento eléctrico, térmico o acústico?
• ¿Necesita que el adhesivo sea conductor térmico o eléctrico? ¿A que tipo de ambientes estará expuesto el   ensamble marino, intemperie, humedad , corrosivos , etc. ?
• ¿Requiere de algún color ?
• ¿Qué condiciones de almacenamiento y vida útil se requieren?

Aplicación

• ¿Cuál es la química del adhesivo?
• ¿Qué tipo de envase se requiere?
• ¿Qué rango viscosidad necesita? ¿Que valor de tixotropía requiere?
• ¿Qué preparación de superficie requieren las partes a unir?
• ¿Hay restricciones en el uso de solventes u otro compuesto químico? Cuales ?
• ¿Qué cantidad de adhesivo se necesita aplicar por cada ensamblaje?
• ¿Cuántas piezas se unirán?
• ¿Desea aplicar el adhesivo de forma manual, semiautomática o automática?¿Desea que el dosificador sea desechable o permanente?
• ¿A que velocidad se debe dosificar el adhesivo? Cuál es la velocidad de producción requerida?
• ¿Cómo se debe dosificar el adhesivo en un punto, en cordón, por goteo o por disparos?
• ¿Con qué precisión debe dosificarse el adhesivo sobre el sustrato?
• ¿Cuál es su presupuesto para la compra de equipo de aplicación?

Curado

• ¿Qué tiempo de manejo y curado requiere?
• ¿Qué tiempo requiere para manipular las piezas unidas ?¿A que temperaturas se debe realizar el curado? ¿Prefiere un curado más rápido a temperaturas elevadas?¿Con qué rapidez se pondrá en servicio el ensamble?
• ¿Cómo se realizará la evaluación de calidad de la parte ensamblada?

Doctor Poxy #12

Las resinas epóxicas son polímeros termofíjos que se pueden polimerizar y endurecer con una gran variedad de agentes de curado, dependiendo de las propiedades finales y el proceso de aplicación para que el que se diseñan.

De la selección de dicho agente de curado dependerán características como: viscosidad, temperaturas de curado, propiedades mecánicas, térmicas, químicas, tiempo de manejo, gelado y curado, entre otras.

Las resinas epóxicas de uso más generalizado son las tipo Bisfenol A, las cuales pueden ser líquidas, sólidas o sólidas en solución, modificadas con diluyentes ya sea de tipo reactivo o no reactivo, aditivos para liberación de burbujas, humectantes, nivelantes y aceleradores así como cargas minerales y solventes.

Hay otro tipo de resinas epóxicas para aplicaciones más especializadas que pueden utilizarse de manera pura o como mezclas con las tipo Bisfenol A:

– Bisfenol F que poseen propiedades semejantes a las tipo Bisfenol A pero de menor viscosidad.

– Novolacas , que son resinas polifuncionales de alta viscosidad y rigidez, con altas resistencias mecánicas, térmicas y químicas.

– Flexibles en base a polietilen glicoles, son de baja viscosidad y se emplean para incrementar la elongación, resistencia                    al impacto y flexibilidad de las resinas tipo Bisfenol A.

– Hidrogenadas que poseen estabilidad de color y resistencia a los rayos UV.

– Bromadas que contienen bromo en su molécula lo cual las hace retardantes a la flama.

Las resinas epóxicas son entonces sistemas formulados especificamente de acuerdo a las necesidades de la aplicación para la cual se diseñan, dicha aplicación pudiera ser un adhesivo, pintura, recubrimiento de piso, herramental para la elaboración de moldes y modelos, encapsulante eléctrico, plástico reforzado con fibra carbón o vidrio, entre otros.

A continuación vamos a presentar una breve reseña de los agentes de curado más comunes en aplicación de adhesivos, pinturas y recubrimiento de pisos.

Aminas pueden ser del tipo alífatico , cicloalifático o aromatico, en forma pura , en forma de mezclas o modificadas como aductos o bases de Mannich.

Las tipo alifáticas son de muy baja viscosidad, muy reactivas, compatibles con las resinas epóxicas, rápido curado a temperatura ambiente o bajas temperaturas y bajo costo. Sus principales desventajas es que son volátiles, tóxicas y corrosivas , dada su reactividad y baja relación de mezclado. Mantener proporción de mezclado exacta es crítica .Generan blush y poseen una buena resistencia química y mecánica.

Las típo cicloalifáticas son de viscosidad media, reactividad alta a media dando mayores tiempos de manejo

que las tipo alifáticas que permite hacer mezclas de mayor cantidad, producen excelentes acabados de superficie lisa con alto brillo, de excelentes resistencias mecánicas y químicas, son más tenaces que las típo alifático. Poseen relaciones de mezclado más altas que las alifáticas por lo que sus proporciones de mezclado son menos críticas. Tienen buena estabilidad de color y buena adhesión. Su desventaja son de mayor precio. Si se curan con calor se mejoran sus resistencias. Muy populares en aplicaciones de acabados de pisos.

Las típo aromáticas puras son sólidas, lo que generalmente se presentan en forma de modificaciones para facilitar su manejo a temperatura ambiente. Poseen excelentes propiedades de resistencia mecánica y química, poseen resistencia térmica media. Su desventaja es la alta toxicidad y la necesidades de curarse con calor por mayor tiempo para desarrollar su máximo desempeño. Están casi descontinuadas en el mercado y producen acabados muy rígidos. Cambian de color rápidamente obscureciéndose con la exposición a la luz UV. Se emplean en encapsulantes eléctricos, adhesivos y plástico reforzado.

Aductos son de viscosidad media, poseen rápido curado y buenas resistencias mecánicas y químicas, son más resistentes a producir blush en la superficie que las tipo alifáticas, son de curado a temperatura ambiente y pueden modificarse agregando aceleradores. Precio medio y muy populares en aplicaciones de pisos para formular morteros y adhesivos.

Bases de Mannich son de viscosidad media, poseen rápidos curados a temperatura ambiente y también se recomiendan para aplicaciones a bajas temperaturas, poseen buenas resistencia mecánicas, químicas y mayor resistencia al blush que las tipo aducto.

Amidoaminas poseen viscosidad baja, tiempo de curado medio, proporciones de mezclado menos críticas, menor volatilidad , costo medio y color obscuro , dan flexibilidad al sistema epóxico comparados con las tipo alifáticas poseen resistencia química media , muy buena adhesión a concreto y pueden curar bajo condiciones de humedad, como no poseen buenas propiedades de película se emplean en la formulación de morteros , resinas de inyección de grietas y adhesivos. No poseen buena resistencia térmica.

Poliamidas poseen alta viscosidad, tiempo de curado a temperatura ambiente alto, baja toxicidad y volatilidad, buena flexibilidad y tenacidad, buena resistencia al agua y la corrosión. Costo mayor que las de tipo alifáticas y baja resistencia térmica. Tienen relaciones de mezclado menos críticas. Son populares en la formulación de recubrimientos anticorrosivos para metales, masillas, primarios y adhesivos.

Como podemos observar el abanico de posibilidades es amplio y el hacer una correcta selección de los componentes es el reto de un formulador de sistemas epóxicos para el encontrar el equilibrio entre propiedades físicas, mecánicas, térmicas, químicas y costo.

Los suelos en 3d de resina epóxica sirven para experimentar lo que es ir al baño en público usando fotos dobladas y múltiples capas transparentes para convertir el cuarto de baño en el exterior.

Imperial, una compañía de Dubai, es la precursora del diseño de suelos en 3d en el mercado, pero el producto se está volviendo tan popular que no será exclusivo por mucho tiempo.

Según Imperial, los suelos líquidos en 3D son una reciente innovación que al principio se utilizó en hoteles, oficinas y centros comerciales. Sin embargo, insisten en que es una idea equivocada que este tipo de decoración solo pueda ser usada en el cuarto de baño. De hecho los suelos en 3D quedan bien en cualquier habitación e incluso en villas.

Doctor Poxy #7

PROBLEMA:

No aplicar una capa de primario epóxico a el concreto antes de aplicar un sistema de piso epóxico.

Si pensamos en la importante inversión que significa el proteger un piso de concreto con un recubrimiento epóxico, no nos deberíamos cuestionar los costos de mano de obra, tiempo y gastos en que se incurrirán por aplicar una capa adicional sino considerar los beneficios, es fácil caer en el error y justificar el evitar realizar este importante paso en el proceso de aplicación de un piso epóxico.

BENEFICIOS: 

Quizás lo más obvio serían un incremento en el espesor aplicado y el incremento en la adhesión entre el concreto y el recubrimiento epóxico, ya que el primario penetra en el concreto y mejora el enlace mecánico y químico con el recubrimiento generalmente viscoso, lo que lo hará más durable, reduciendo el riesgo de fracturas, de laminaciones o astilladuras.

Una buena selección del primario más adecuado garantizará una mayor adhesión.

Dada la baja viscosidad de los primarios, estos penetran en los poros del concreto y reducen de manera significativa la aparición de burbujas, cráteres y pinoles en el recubrimiento epóxico que se forman por el de gasificado del concreto (salida de aire de los poros del concreto debido a cambios de temperatura y humedad del ambiente). Por ello es importante el adecuado sellado e imprimación del concreto para reducir el riesgo de que estos gases se liberen.(Nota: hay otras causas de burbujas como podrían ser exceso de mezclado o la falta de uso de rodillos de picos).

Por otra parte el sellar el concreto ayuda a que los recubrimientos de baja viscosidad produzcan espesores mayores al no ser absorbidos por el concreto poroso o débil que presente una superficie polvosa que reduzca el brillo, dejando una mala apariencia por falta de uniformidad en la película aplicada.

Muchas veces no importa lo bien realizada que haya sido la limpieza siempre hay la posibilidad de polvo pegado a la superficie de concreto limpio, el primario ayuda a la eliminación de esta capa mejorando el sellado y anclaje al concreto. A veces se recomienda lanzar una pequeña cantidad de arena malla 90 para incrementar el agarre mecánico.

Algunos primarios se recomiendan como barreras de humedad para evitar fallas de adhesión y eflorescencias producidas por migración de humedad, este tipo de primarios son más tolerantes a la posible humedad en el concreto e incluso se pueden aplicar con humedad relativa alta y sobre concreto humedecido o verde (5 días o menos de curado).

Algunos primarios base solvente son más especializados y pudieran ayudar a mejorar la adhesión en pisos ligeramente contaminados con aceites los cuales ya no pudieron ser eliminados completamente o incluso nos pueden servir como indicativos y preventivos de contaminantes y evitar que no detectemos el problema a tiempo y apliquemos el piso epóxico sin percatarnos que el aceite continua exudando a la superficie del concreto y apreciar el cómo reaccionaría el recubrimiento epóxico en este tipo de substratos.

La conclusión sería que bien vale el gasto mayor y garantizar un piso de alto desempeño y calidad, libre de problemas en el tiempo, para tener un verdadero retorno sobre la inversión y no incurrir en gastos adicionales por las posibles fallas potenciales.

Doctor Poxy #9

Es considerado la última tecnología en polímeros para la protección de pisos de concreto de alto tráfico, dadas sus características químicas funcionan como barreras contra la emisión de vapores de humedad y con ello se evita la aparición de burbujas y delaminación prematura en pisos húmedos o verdes.

Su aplicación principal es en plantas farmacéuticas, en procesadoras de alimentos y bebidas (panaderías, lecherías, cervecerías, carnicerías, pescaderías, entre otras) por varias razones:

• Es un sistema de una capa lo que reduce los tiempos de paro de operaciones.
• Se puede formular con varias texturas desde liso hasta rugoso para darles diversos grados de antiderrapancia dado sus agregados de alta resistencia a la abrasión.
• Resistente a choques térmicos rangos de -20°C hasta 100°C (lavado con vapor de agua).
• Resistente al ataque por ph extremos y a varios agentes químicos como ácidos orgánicos e inorgánicos, álcalis y solventes (consultar tabla de Resistencias Químicas) por su baja porosidad son completamente impermeables.
• Resistente a impactos dada la flexibilidad que le confiere el poliuretano.
• Posee alta resistencia mecánica a la compresión, flexión y tensión, además de una elevada adhesión al concreto.
• Dado que algunos de los componentes son arenas y cemento portland posee coeficientes de expansión y dilatación semejantes al concreto.
• Se aplica en espesores que van de 1/4” a 3/8”, pudiendo algunas formulaciones aplicarse a ¼”.
• Se obtienen pisos libres de juntas con un acabado mate.
• Se instala fácilmente pero se requiere de ciertas precauciones durante la aplicación para obtener recubrimientos de alto desempeño, y se puede poner en servicio a las 12 hr de aplicado.
• Es de baja toxicidad, esta formulado con aceites naturales, no desprende olores por lo que no se tiene el riesgo de contaminar alimentos frescos además no es agresivo a la piel.
• Se puede ofrecer en versión autonivelante como base para lanzar hojuelas o cuarzo de colores.

Si piensa en una aplicación de protección de piso que presente condiciones críticas y extremas de operación, la recomendación es el Mortero ó Autonivelante Poliuretano Cemento Purcrete con primario epóxico de humedad para tener una mayor garantía de desempeño y funcionalidad.

Doctor Poxy #10

Como ya se ha comentado en otros boletines de esta serie, la preparación de la superficie es el factor crítico número uno a considerar cuando se busca garantizar un óptimo desempeño de recubrimientos o materiales de rehabilitación del concreto, podemos decir que el 90% de las fallas prematuras son provocadas por una inadecuada preparación.

Una adecuada preparación de superficie incluye: limpieza, remoción de concreto deteriorado, control de humedad (menor al 6%), nivelación, bacheo, preparación de juntas y generación de perfil de anclaje entre otras actividades.

Lo que se pretende es tener una superficie de concreto, limpia libre de grasas, aceites, polvos u otros contaminantes; seca y con un perfil de anclaje adecuado que ofrezca una adhesión máxima tanto del primario epóxico como de las capas posteriores. Esto dependerá de las condiciones actuales de la superficie por lo que la recomendación es eliminar capas hasta llegar a la matriz firme del concreto. Una superficie bien preparada tendrá mejor anclaje que una pulida, y a mayor espesor del recubrimiento se requerirá de un perfil de anclaje más agresivo.

Para realizar esta preparación se usan métodos tanto químicos como mecánicos.

En los métodos químicos se tienen el uso de detergentes desengrasantes en base a fosfato trisódico acompañados del uso de cepillos y agua. El uso de solventes no se recomienda ya que disuelven grasas y aceites haciendo que penetren a una mayor profundidad dificultando la adecuada adherencia de los recubrimientos posteriores.

El uso de ácido muriático no se recomienda ya que no elimina grasas y aceites, aunque incrementa la porosidad del concreto no genera un perfil de anclaje y es riesgoso su manejo además de requerir de un segundo paso de neutralización de la superficie para eliminarlo completamente, pues de otra manera seguirá atacando y debilitando la capa superior del concreto pudiéndose presentar delaminaciones del recubrimiento con el tiempo por falla cohesiva del concreto. Se tiene un gran consumo de agua y se humedece el concreto.

La limpieza con flama: Para limpieza de superficies percudidas con aceites, se realiza pasando un soplete multiflama de oxi – acetileno sobre la superficie a una velocidad uniforme (0.02 a 0.03 m/s), provocando fracturas en la lechada del concreto a una profundidad de 1 a 2 mm, la cantidad de humedad determinara la cantidad de concreto que se retira, con este método no se consigue la completa extracción de los aceites en el fondo de la matriz.

En los métodos mecánicos tenemos de dos tipos: Rotatorios y de Impacto.

Rotatorios:

Se incluye esmeriles y pulidoras con discos abrasivos, estos son efectivos para concretos libres de viruta de acero y con baja resistencia a la compresión, ya que en concretos densos no generan propiamente un perfil sino más bien pulen imperfecciones. Se pueden utilizar para remover selladores, recubrimientos o adhesivos.

De impacto:

Las pistolas de agujas y martelinas remueven de manera efectiva algunos milímetros de la superficie.

Pueden ser de tipo neumático y el perfil dependerá del tipo de cabeza que se utilice, generan un perfil más burdo que una limpieza por chorro, producen mucho ruido, polvo y vibración, dado que trabajan por impactos pudieran llegar a generar fracturas en la superficie y muchas veces para retirar el polvo producido de la superficie se requerirá de lavado de agua o agua con arena a presión.

La escarificadora, que está compuesta de numerosos discos cortadores girando, permite un mejor control de profundidad que una martelina, se puede cambiar el tipo de cortadores para diferentes aplicaciones ya sea limpieza, desgaste ligero o profundo. Al igual que la martelina genera, ruido, polvo (se puede controlar más con la ayuda de una aspiradora) y vibración. Para su operación se requiere de personal especializado para no desgastar de manera irregular la superficie, además son costosas y pesadas. Se emplean para retirar pinturas y membranas de curado. No se recomienda como preparación cuando se van a aplicar recubrimientos de bajo espesor.

Limpieza por chorro puede ser con balines (shot blast), arena húmeda o seca (sand blast) o agua (water jet).

Sand blast: Aire a presión que lanza una corriente de arena (malla 8-10) a alta velocidad (arena angular se desempeña mejor que la redonda). Se utiliza para remover lechaleadas, recubrimientos y aceites.

Se prefiere el método húmedo ya que el seco genera gran cantidad de polvo que hay que colectar y eliminar de la superficie.

Shot blast: Es uno de los métodos de preparación más efectivos en costo para eliminar contaminantes de áreas grandes donde se aplicarán autonivelantes. Un disco giratorio lanza balines metálicos a alta velocidad que golpean al concreto, rebotan, se recuperan y se reutilizan, con los golpes van produciendo el perfil.

Produce poco polvo, se recomienda para áreas confinadas y para remover capas de hasta 3 mm.

Para superficies que serán recubiertas con acabados de epoxy o poliuretano de bajos sólidos se recomienda el uso de balines pequeños que produzcan una abrasión ligera a una profundidad de 0.1 a 0.2 mm.

También se utilizan para carpetas de mayor espesor de recubrimiento que requieren de un perfil de mayor profundidad que incluso deje visibles los agregados de la matriz de concreto. La penetración se controla con el tamaño del balín, la velocidad de lanzado y la cantidad de balines lanzados. Estas variables se ajustan de acuerdo al tipo de concreto y al recubrimiento a aplicar, para evitar generar irregularidades que no puedan ser cubiertas con la capa de recubrimiento y obtener una superficie homogénea ya sea con un acabado fino como papel lija o acabado rugoso. Si se necesitara retirar una capa de recubrimiento previo mayor a 3 mm de espesor se recomienda utilizar una escarificadora previamente al shot blast.

Rectificadora de Diamantes: Es una manera de preparación que cada día se hace más popular y se ofrecen máquinas mejores y más grandes. Poseen uno o varios discos o piedras de corte con granos abrasivos de diamante rotando, produce perfiles desde papel lija 60 a concreto altamente pulido y pueden usarse en superficies niveladas o irregulares. Usar el grado correcto de grano de diamante es fundamental para obtener el perfil deseado. Como recomendación los concretos duros necesitan granos de diamante suaves y los concretos suaves necesitan granos de diamante duros. Al realizar la rectificación deberá avanzar caminando y realizar movimientos de un lado a otro para evitar generar marcas en la superficie por un sobre rectificado.

Water jet: Se dispara agua a alta presión, se puede emplear para retirar desde lechadas del concreto hasta capas de concreto de 30 mm de profundidad. Controlando presión y velocidad se controla la profundidad.

No produce polvo, genera mínima cantidad de ruido, no hay vibración que pueda producir daños estructurales, elimina el concreto deteriorado y no daña el acero estructural como otros métodos mecánicos.

Su inconveniente es la recolección y disposición del agua de desecho.

Algunas recomendaciones de profundidad de perfil de acuerdo al tipo de recubrimiento a aplicar:

Esta actividad debe realizarse siguiendo todas las medidas necesarias de seguridad para asegurar la integridad de los operadores y aplicadores.

La preparación de superficie puede ser una actividad tediosa y engorrosa, que consume tiempo pero no hay manera de acortarla o evitarla si se quiere asegurar una adhesión a largo plazo del recubrimiento que ofrezca seguridad y consiga la satisfacción del cliente.