Los potenciales peligros eléctricos se pueden encontrar en casi todos los sitios de trabajo y la instalación de pisos poliméricos no son la excepción, estos peligros se puede presentarse por: herramientas o cables eléctricos dañados o desgastados, herramientas mal conectadas a tierra o una incorrecta instalación del interruptor principal de alimentación de la corriente, por ello es importante que verifique y siga las siguientes recomendaciones mientras se encuentra en el sitio de trabajo.
1 Que su grupo de trabajo cuente con un encargado de seguridad o que el supervisor encargado de la cuadrilla tenga conocimientos de electricidad y sea el que coordine la instalación correcta de la acometida de alimentación que le suministrará la energía eléctrica con los encargados de mantenimiento de la obra general o de la planta donde se encuentre trabajando, para esto con el fin de evitar que personal de su grupo de trabajo tenga que acceder a las instalaciones generales de la obra que pueden desconocer y por ello provocar un accidente y afectar la alimentación general.
2 Saber los requerimientos de potencia, voltaje y frecuencia a que opera cada uno de los equipos con los que trabajará, esto se puede verificar en los manuales de operación o en las placas que portan cada uno de los equipos.
3 Sin duda el primer elemento de seguridad es contar con un interruptor principal automático y deberá encontrarse fijo en algún muro, con la suficiente capacidad para proteger los equipos que pudieran operar simultáneamente.
La corriente fluye desde el interruptor principal hacia la carga a lo largo de los cables y regresa a lo largo del neutro. La punta de cobre de cada cable debe estar firmemente conecta al interruptor para evitar falsos que generen calentamiento y que el interruptor se accione. De igual forma verifique que el calibre de los cables empleados para alimentar sus equipos sea el adecuado para evitar calentamientos.
No olvide conectar el cabe de tierra en el interruptor principal para evitar daños en sus equipos.
4 Tenga en todo momento disponible un multímetro , usualmente estos equipos miden voltaje , amperaje y resistencia de la electricidad , es útil para revisar que el voltaje sea el adecuado en las diferentes fuentes de alimentación , así como , para corroborar que un cable se encuentre o no energizado. Asegúrese de que la energía en el lugar de trabajo sea suficiente para el equipo que se utiliza, si se detecta una potencia insuficiente, se recomienda el utilizar un amplificador de potencia que ayudará a proporcionar la potencia adecuada a las herramientas que se utilizan. Una potencia insuficiente o en exceso causará el desgaste prematuro del equipo, reduciendo su vida útil.
5 La calidad de los cables se puede pasar desapercibida, pero puede causar serios daños si no se cuidan. Compruebe el estado físico general cables o extensiones regularmente para detectar daños o deterioro (cortados, cuarteados o aislamiento roto) Verifique y apriete las conexiones en los enchufes y conectores regularmente.
Existen normas de seguridad que debe seguir en el sitio de trabajo relacionadas con los cables de extensión. No se puede usar cualquier cable de extensión que se encuentre en el sitio de trabajo, normalmente se requiere cables de extensión de tres hilos. Estos cables de extensión de tres hilos están diseñados para un uso rudo.
6 Cuando falta la conexión a tierra en un enchufe de una herramienta eléctrica, repárela o reemplácela antes de usar el cable ya el usar una herramienta sin la conexión a tierra puede ser extremadamente peligroso para el operador. Si se produce un cortocircuito en la herramienta, el operario podría convertirse en la tierra del sistema y la electricidad podría viajar a través de él o ella, provocando un grave daño.
El calibre de cable es una medida su área de sección transversal y este determina la cantidad de corriente eléctrica que puede transportar con seguridad, así como la resistencia eléctrica y el peso por longitud.
Seleccione los cables de calibre adecuados para la maquinaria que va a utilizar. A mayores distancias requerirá de cables de mayor calibre. Cuando se utilizan cables de calibre inadecuados, los enchufes, los cables y los motores de los equipos pueden sobrecalentarse, causando daños permanentes. El calibre del cable un juego de extensiones debe ser suficiente para manejar el amperaje que requerirán las herramientas conectadas.
7 Durante la operación de una herramienta o equipo NUNCA coloque el cable de alimentación alrededor de su cuello o sobre sus hombros, ya que esto no es seguro pues si cable llegara a tener un corte o daño en el aislamiento, podría humedecerse con el sudor del operador y producir un cortocircuito.
Además de causar fatiga corporal y muscular por el peso del cable y por la posible interrupción del flujo de corriente en nuestro cuerpo que causará fatiga muscular.
8 Es muy importante desconectar el interruptor principal antes de salir del sitio de trabajo. Nunca se deben jalar los cables para desconectarlos de la fuente de alimentación realícelo con las herramientas adecuadas.
Si las recomendaciones antes mencionadas no son revisadas y seguidas durante los trabajos de instalación de un piso polimérico se pueden correré grandes riesgos dando como resultado un incendio eléctrico o un accidente personal grave. Los incendios eléctricos de clase C son causados por cables defectuosos, conexiones sueltas, fuego en la caja de interruptores, interruptores defectuosos, equipos defectuosos o una selección incorrecta del cable.
La mayoría de los instaladores de pisos poliméricos no son especialistas electricistas. Por ello la necesidad de tener una comprensión clara de la electricidad y los requisitos para su correcto manejo que nuestro equipo necesita para funcionar.
Recomendar estar en todo momento durante los trabajos de instalación completamente conscientes de la seguridad eléctrica para mantener un ambiente de trabajo seguro.
9 Verifique zapato de seguridad dieléctrico sin el uso de casquillo metálico.
Como contratista aplicador de recubrimientos epóxicos sobre concreto usted deberá estar consiente que solo instalara una mínima capa de resina sobre un concreto que otras personas instalaron, pero si se llegan a presentar fallas prematuras, por un alto contenido de humedad en el concreto, a quien será al primer contratista que llamará el cliente para realizar el reclamo?
Situación como esta si no fueron previstas, nos generarán frustración y perdidas económicas por haber omitido realizar mediciones e investigar la historia de ese concreto para determinar de manera correcta la cantidad de humedad presente antes de realizar la aplicación y en su caso el método más efectivo de remediación y evitar que dicha humedad busque salir por la superficie del concreto afectando ya sea un recubrimiento o un adhesivo colocado sobre el mismo.
Las condiciones operativas y ambientales bajo las cuales se realizó el vaciado del concreto estuvieron fuera de su control y habrá que afrontarlas al pretender iniciar la instalación de un piso epóxico NUCEQ ,usted como experto profesional no deberá permitir el ser presionado y obligado a iniciar la instalación si las condiciones no son propicias para evitar problemas posteriores.
Algunas de las variables que se deberán investigar son:
Tipo de mezcla de concreto utilizada: la composición específica de la mezcla y sus resistencias esperadas ya que ambos tiene efectos directos sobre la humedad residual, esto es , las proporciones de cemento/agua , agregados y aditivos, pues es sabido que una mayor proporción de agua hará que el secado se prolongue así como que ciertos tipos de agregados afectan al secado también. El contar con esta información de antemano puede ser de una gran ayuda para un adecuado diagnóstico.
Espesor del Colado: A mayores espesores se requerirá de más tiempo para que el agua en el centro del colado llegue a la superficie y se evapore.
Tipo de llaneado del concreto durante la instalación: Si se realiza un llaneo intenso a alta velocidad o con un ángulo incorrecto se producirá una compactación excesiva de la capa superior del concreto y esto provocará que dicha capa actué como un sello que impida la rápida evaporación del agua, esto suele suceder por apresurar el proceso de llaneo, por ello es recomendable realizar este proceso con mucho cuidado.
Hidratación y curado: Muchas veces el curado se confunde con secado (son dos procesos que ocurren de manera simultánea), siendo que el curado es un proceso químico en donde al agua se une al cemento, (Hidratación) quedando el agua unida al otros elementos de la mezcla pero ya no en forma líquida sino solidificando como parte del concreto, es importante por ello conocer la cantidad de agua agregada, si se emplearon lienzos para cubrir el colado y acelerar su curado esto favorecerá el atrapamiento de humedad en la matriz, habrá que investigar también ¿qué método se empleó para acelerar el proceso de curado? ¿Se utilizó alguna membrana? el conocer estas condiciones nos permitirá realizar un estimado de los posibles niveles de humedad en el concreto.
CONTROL DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES DURANTE LA INSTALACIÓN DEL CONCRETO.
Hay tres variables que controlan la velocidad a la que un colado secará:
Temperatura del aire, humedad relativa del aire y movimiento del aire que circula sobre el concreto.
Durante el proceso de secado el agua tendrá que moverse hacia alguna parte, lo común es que lo haga hacía donde circula el aire del ambiente, por ello la importancia de la determinación de la humedad relativa en el lugar y al momento , pues a humedades relativas altas el aire se encontrará saturado de agua dificultando su rápida difusión de esta hacia el aire o incluso pudiera tomar humedad del ambiente; por el contrario con humedad relativa baja el fenómeno será inverso facilitando la evaporación rápida.
La temperatura también es importante por su correlación con la humedad relativa, a temperatura más elevada se tendrá un punto de roció mayor, que significa que se mantendrá mayor humedad en el ambiente.
El que se tenga movimiento de aire alrededor del concreto hace que el aire no se sature rápidamente, permitiendo mayor movilidad de la humedad. Para este efecto se pueden utilizar ventiladores o incluso deshumidificadores que extraigan y reduzcan la humedad relativa del ambiente.
USO DE EQUIPO Y SELECCIÓN DEL MÉTODO CORRECTO DE DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE ACUERDO A LAS CONDICIONES DEL LUGAR:
Muchas veces surge en campo la duda de si una lectura de humedad realizada en segundos es confiable para asegurar una colocación de piso epóxico adhesivo NUCEQ libre de fallas.
La respuesta depende de varios factores:
Se pueden garantizar mediciones de humedad hasta con un error máximo de 0.1% si se utiliza un medidor adecuado, con el procedimiento correcto y en el substrato correcto ya que de otra manera la determinación será muy poco exacta y con ello los riesgos de falla se incrementarán.
Esto sucede porque los equipos económicos no han sido fabricados con la calidad la electrónica que ofrezca mediciones precisas y no han sido calibrados para usarse en diferentes substratos.
Un instalador profesional debe de contar con este tipo de equipos como parte de sus herramientas básicas para garantizar trabajos confiables , evitar retrasos en la entrega de la obra y pérdidas económicas por reparaciones posteriores.
Una vez que el concreto se sella de manera adecuada, la humedad al interior del colado llegará a un equilibrio, si es que no existen fuentes externas que añadan más humedad como pudieran ser:
Alta humedad ambiental que produce que el concreto absorba humedad de la fuente de origen hasta la saturación del equilibrio.
Condensación de humedad por diferencia de temperaturas entre el concreto y el ambiente.
Un buen control de las posibles fuentes externas es importante para evitar fallas en los recubrimientos y adhesivos por la constante absorción de agua.
En conclusión más que esperar un cierto tiempo para conseguir que el piso este completamente seco y haya alcanzado la humedad de equilibrio al interior del concreto y que esta se encuentre en niveles apropiados para garantizar buena adhesión sin fallas , lo recomendable es realizar determinaciones de humedad en diferentes zonas en el área de aplicación , así como medir la humedad relativa y temperatura del ambiente previas a la aplicación que nos indiquen con precisión el % de humedad presente en el lugar de la obra y en base a este valor se pueda proceder a iniciar la instalación con toda certeza de éxito.
Las resinas epóxicas son polímeros termofíjos que se pueden polimerizar y endurecer con una gran variedad de agentes de curado, dependiendo de las propiedades finales y el proceso de aplicación para que el que se diseñan.
De la selección de dicho agente de curado dependerán características como: viscosidad, temperaturas de curado, propiedades mecánicas, térmicas, químicas, tiempo de manejo, gelado y curado, entre otras.
Las resinas epóxicas de uso más generalizado son las tipo Bisfenol A, las cuales pueden ser líquidas, sólidas o sólidas en solución, modificadas con diluyentes ya sea de tipo reactivo o no reactivo, aditivos para liberación de burbujas, humectantes, nivelantes y aceleradores así como cargas minerales y solventes.
Hay otro tipo de resinas epóxicas para aplicaciones más especializadas que pueden utilizarse de manera pura o como mezclas con las tipo Bisfenol A:
– Bisfenol F que poseen propiedades semejantes a las tipo Bisfenol A pero de menor viscosidad.
– Novolacas , que son resinas polifuncionales de alta viscosidad y rigidez, con altas resistencias mecánicas, térmicas y químicas.
– Flexibles en base a polietilen glicoles, son de baja viscosidad y se emplean para incrementar la elongación, resistencia al impacto y flexibilidad de las resinas tipo Bisfenol A.
– Hidrogenadas que poseen estabilidad de color y resistencia a los rayos UV.
– Bromadas que contienen bromo en su molécula lo cual las hace retardantes a la flama.
Las resinas epóxicas son entonces sistemas formulados especificamente de acuerdo a las necesidades de la aplicación para la cual se diseñan, dicha aplicación pudiera ser un adhesivo, pintura, recubrimiento de piso, herramental para la elaboración de moldes y modelos, encapsulante eléctrico, plástico reforzado con fibra carbón o vidrio, entre otros.
A continuación vamos a presentar una breve reseña de los agentes de curado más comunes en aplicación de adhesivos, pinturas y recubrimiento de pisos.
Aminas pueden ser del tipo alífatico , cicloalifático o aromatico, en forma pura , en forma de mezclas o modificadas como aductos o bases de Mannich.
Las tipo alifáticas son de muy baja viscosidad, muy reactivas, compatibles con las resinas epóxicas, rápido curado a temperatura ambiente o bajas temperaturas y bajo costo. Sus principales desventajas es que son volátiles, tóxicas y corrosivas , dada su reactividad y baja relación de mezclado. Mantener proporción de mezclado exacta es crítica .Generan blush y poseen una buena resistencia química y mecánica.
Las típo cicloalifáticas son de viscosidad media, reactividad alta a media dando mayores tiempos de manejo
que las tipo alifáticas que permite hacer mezclas de mayor cantidad, producen excelentes acabados de superficie lisa con alto brillo, de excelentes resistencias mecánicas y químicas, son más tenaces que las típo alifático. Poseen relaciones de mezclado más altas que las alifáticas por lo que sus proporciones de mezclado son menos críticas. Tienen buena estabilidad de color y buena adhesión. Su desventaja son de mayor precio. Si se curan con calor se mejoran sus resistencias. Muy populares en aplicaciones de acabados de pisos.
Las típo aromáticas puras son sólidas, lo que generalmente se presentan en forma de modificaciones para facilitar su manejo a temperatura ambiente. Poseen excelentes propiedades de resistencia mecánica y química, poseen resistencia térmica media. Su desventaja es la alta toxicidad y la necesidades de curarse con calor por mayor tiempo para desarrollar su máximo desempeño. Están casi descontinuadas en el mercado y producen acabados muy rígidos. Cambian de color rápidamente obscureciéndose con la exposición a la luz UV. Se emplean en encapsulantes eléctricos, adhesivos y plástico reforzado.
Aductos son de viscosidad media, poseen rápido curado y buenas resistencias mecánicas y químicas, son más resistentes a producir blush en la superficie que las tipo alifáticas, son de curado a temperatura ambiente y pueden modificarse agregando aceleradores. Precio medio y muy populares en aplicaciones de pisos para formular morteros y adhesivos.
Bases de Mannich son de viscosidad media, poseen rápidos curados a temperatura ambiente y también se recomiendan para aplicaciones a bajas temperaturas, poseen buenas resistencia mecánicas, químicas y mayor resistencia al blush que las tipo aducto.
Amidoaminas poseen viscosidad baja, tiempo de curado medio, proporciones de mezclado menos críticas, menor volatilidad , costo medio y color obscuro , dan flexibilidad al sistema epóxico comparados con las tipo alifáticas poseen resistencia química media , muy buena adhesión a concreto y pueden curar bajo condiciones de humedad, como no poseen buenas propiedades de película se emplean en la formulación de morteros , resinas de inyección de grietas y adhesivos. No poseen buena resistencia térmica.
Poliamidas poseen alta viscosidad, tiempo de curado a temperatura ambiente alto, baja toxicidad y volatilidad, buena flexibilidad y tenacidad, buena resistencia al agua y la corrosión. Costo mayor que las de tipo alifáticas y baja resistencia térmica. Tienen relaciones de mezclado menos críticas. Son populares en la formulación de recubrimientos anticorrosivos para metales, masillas, primarios y adhesivos.
Como podemos observar el abanico de posibilidades es amplio y el hacer una correcta selección de los componentes es el reto de un formulador de sistemas epóxicos para el encontrar el equilibrio entre propiedades físicas, mecánicas, térmicas, químicas y costo.
Los suelos en 3d de resina epóxica sirven para experimentar lo que es ir al baño en público usando fotos dobladas y múltiples capas transparentes para convertir el cuarto de baño en el exterior.
Imperial, una compañía de Dubai, es la precursora del diseño de suelos en 3d en el mercado, pero el producto se está volviendo tan popular que no será exclusivo por mucho tiempo.
Según Imperial, los suelos líquidos en 3D son una reciente innovación que al principio se utilizó en hoteles, oficinas y centros comerciales. Sin embargo, insisten en que es una idea equivocada que este tipo de decoración solo pueda ser usada en el cuarto de baño. De hecho los suelos en 3D quedan bien en cualquier habitación e incluso en villas.
No aplicar una capa de primario epóxico a el concreto antes de aplicar un sistema de piso epóxico.
Si pensamos en la importante inversión que significa el proteger un piso de concreto con un recubrimiento epóxico, no nos deberíamos cuestionar los costos de mano de obra, tiempo y gastos en que se incurrirán por aplicar una capa adicional sino considerar los beneficios, es fácil caer en el error y justificar el evitar realizar este importante paso en el proceso de aplicación de un piso epóxico.
Quizás lo más obvio serían un incremento en el espesor aplicado y el incremento en la adhesión entre el concreto y el recubrimiento epóxico, ya que el primario penetra en el concreto y mejora el enlace mecánico y químico con el recubrimiento generalmente viscoso, lo que lo hará más durable, reduciendo el riesgo de fracturas, de laminaciones o astilladuras.
Una buena selección del primario más adecuado garantizará una mayor adhesión.
Dada la baja viscosidad de los primarios, estos penetran en los poros del concreto y reducen de manera significativa la aparición de burbujas, cráteres y pinoles en el recubrimiento epóxico que se forman por el de gasificado del concreto (salida de aire de los poros del concreto debido a cambios de temperatura y humedad del ambiente). Por ello es importante el adecuado sellado e imprimación del concreto para reducir el riesgo de que estos gases se liberen.(Nota: hay otras causas de burbujas como podrían ser exceso de mezclado o la falta de uso de rodillos de picos).
Por otra parte el sellar el concreto ayuda a que los recubrimientos de baja viscosidad produzcan espesores mayores al no ser absorbidos por el concreto poroso o débil que presente una superficie polvosa que reduzca el brillo, dejando una mala apariencia por falta de uniformidad en la película aplicada.
Muchas veces no importa lo bien realizada que haya sido la limpieza siempre hay la posibilidad de polvo pegado a la superficie de concreto limpio, el primario ayuda a la eliminación de esta capa mejorando el sellado y anclaje al concreto. A veces se recomienda lanzar una pequeña cantidad de arena malla 90 para incrementar el agarre mecánico.
Algunos primarios se recomiendan como barreras de humedad para evitar fallas de adhesión y eflorescencias producidas por migración de humedad, este tipo de primarios son más tolerantes a la posible humedad en el concreto e incluso se pueden aplicar con humedad relativa alta y sobre concreto humedecido o verde (5 días o menos de curado).
Algunos primarios base solvente son más especializados y pudieran ayudar a mejorar la adhesión en pisos ligeramente contaminados con aceites los cuales ya no pudieron ser eliminados completamente o incluso nos pueden servir como indicativos y preventivos de contaminantes y evitar que no detectemos el problema a tiempo y apliquemos el piso epóxico sin percatarnos que el aceite continua exudando a la superficie del concreto y apreciar el cómo reaccionaría el recubrimiento epóxico en este tipo de substratos.
La conclusión sería que bien vale el gasto mayor y garantizar un piso de alto desempeño y calidad, libre de problemas en el tiempo, para tener un verdadero retorno sobre la inversión y no incurrir en gastos adicionales por las posibles fallas potenciales.
Es considerado la última tecnología en polímeros para la protección de pisos de concreto de alto tráfico, dadas sus características químicas funcionan como barreras contra la emisión de vapores de humedad y con ello se evita la aparición de burbujas y delaminación prematura en pisos húmedos o verdes.
Su aplicación principal es en plantas farmacéuticas, en procesadoras de alimentos y bebidas (panaderías, lecherías, cervecerías, carnicerías, pescaderías, entre otras) por varias razones:
Si piensa en una aplicación de protección de piso que presente condiciones críticas y extremas de operación, la recomendación es el Mortero ó Autonivelante Poliuretano Cemento Purcrete con primario epóxico de humedad para tener una mayor garantía de desempeño y funcionalidad.
Como ya se ha comentado en otros boletines de esta serie, la preparación de la superficie es el factor crítico número uno a considerar cuando se busca garantizar un óptimo desempeño de recubrimientos o materiales de rehabilitación del concreto, podemos decir que el 90% de las fallas prematuras son provocadas por una inadecuada preparación.
Una adecuada preparación de superficie incluye: limpieza, remoción de concreto deteriorado, control de humedad (menor al 6%), nivelación, bacheo, preparación de juntas y generación de perfil de anclaje entre otras actividades.
Lo que se pretende es tener una superficie de concreto, limpia libre de grasas, aceites, polvos u otros contaminantes; seca y con un perfil de anclaje adecuado que ofrezca una adhesión máxima tanto del primario epóxico como de las capas posteriores. Esto dependerá de las condiciones actuales de la superficie por lo que la recomendación es eliminar capas hasta llegar a la matriz firme del concreto. Una superficie bien preparada tendrá mejor anclaje que una pulida, y a mayor espesor del recubrimiento se requerirá de un perfil de anclaje más agresivo.
Para realizar esta preparación se usan métodos tanto químicos como mecánicos.
En los métodos químicos se tienen el uso de detergentes desengrasantes en base a fosfato trisódico acompañados del uso de cepillos y agua. El uso de solventes no se recomienda ya que disuelven grasas y aceites haciendo que penetren a una mayor profundidad dificultando la adecuada adherencia de los recubrimientos posteriores.
El uso de ácido muriático no se recomienda ya que no elimina grasas y aceites, aunque incrementa la porosidad del concreto no genera un perfil de anclaje y es riesgoso su manejo además de requerir de un segundo paso de neutralización de la superficie para eliminarlo completamente, pues de otra manera seguirá atacando y debilitando la capa superior del concreto pudiéndose presentar delaminaciones del recubrimiento con el tiempo por falla cohesiva del concreto. Se tiene un gran consumo de agua y se humedece el concreto.
La limpieza con flama: Para limpieza de superficies percudidas con aceites, se realiza pasando un soplete multiflama de oxi – acetileno sobre la superficie a una velocidad uniforme (0.02 a 0.03 m/s), provocando fracturas en la lechada del concreto a una profundidad de 1 a 2 mm, la cantidad de humedad determinara la cantidad de concreto que se retira, con este método no se consigue la completa extracción de los aceites en el fondo de la matriz.
En los métodos mecánicos tenemos de dos tipos: Rotatorios y de Impacto.
Rotatorios:
Se incluye esmeriles y pulidoras con discos abrasivos, estos son efectivos para concretos libres de viruta de acero y con baja resistencia a la compresión, ya que en concretos densos no generan propiamente un perfil sino más bien pulen imperfecciones. Se pueden utilizar para remover selladores, recubrimientos o adhesivos.
De impacto:
Las pistolas de agujas y martelinas remueven de manera efectiva algunos milímetros de la superficie.
Pueden ser de tipo neumático y el perfil dependerá del tipo de cabeza que se utilice, generan un perfil más burdo que una limpieza por chorro, producen mucho ruido, polvo y vibración, dado que trabajan por impactos pudieran llegar a generar fracturas en la superficie y muchas veces para retirar el polvo producido de la superficie se requerirá de lavado de agua o agua con arena a presión.
La escarificadora, que está compuesta de numerosos discos cortadores girando, permite un mejor control de profundidad que una martelina, se puede cambiar el tipo de cortadores para diferentes aplicaciones ya sea limpieza, desgaste ligero o profundo. Al igual que la martelina genera, ruido, polvo (se puede controlar más con la ayuda de una aspiradora) y vibración. Para su operación se requiere de personal especializado para no desgastar de manera irregular la superficie, además son costosas y pesadas. Se emplean para retirar pinturas y membranas de curado. No se recomienda como preparación cuando se van a aplicar recubrimientos de bajo espesor.
Limpieza por chorro puede ser con balines (shot blast), arena húmeda o seca (sand blast) o agua (water jet).
Sand blast: Aire a presión que lanza una corriente de arena (malla 8-10) a alta velocidad (arena angular se desempeña mejor que la redonda). Se utiliza para remover lechaleadas, recubrimientos y aceites.
Se prefiere el método húmedo ya que el seco genera gran cantidad de polvo que hay que colectar y eliminar de la superficie.
Shot blast: Es uno de los métodos de preparación más efectivos en costo para eliminar contaminantes de áreas grandes donde se aplicarán autonivelantes. Un disco giratorio lanza balines metálicos a alta velocidad que golpean al concreto, rebotan, se recuperan y se reutilizan, con los golpes van produciendo el perfil.
Produce poco polvo, se recomienda para áreas confinadas y para remover capas de hasta 3 mm.
Para superficies que serán recubiertas con acabados de epoxy o poliuretano de bajos sólidos se recomienda el uso de balines pequeños que produzcan una abrasión ligera a una profundidad de 0.1 a 0.2 mm.
También se utilizan para carpetas de mayor espesor de recubrimiento que requieren de un perfil de mayor profundidad que incluso deje visibles los agregados de la matriz de concreto. La penetración se controla con el tamaño del balín, la velocidad de lanzado y la cantidad de balines lanzados. Estas variables se ajustan de acuerdo al tipo de concreto y al recubrimiento a aplicar, para evitar generar irregularidades que no puedan ser cubiertas con la capa de recubrimiento y obtener una superficie homogénea ya sea con un acabado fino como papel lija o acabado rugoso. Si se necesitara retirar una capa de recubrimiento previo mayor a 3 mm de espesor se recomienda utilizar una escarificadora previamente al shot blast.
Rectificadora de Diamantes: Es una manera de preparación que cada día se hace más popular y se ofrecen máquinas mejores y más grandes. Poseen uno o varios discos o piedras de corte con granos abrasivos de diamante rotando, produce perfiles desde papel lija 60 a concreto altamente pulido y pueden usarse en superficies niveladas o irregulares. Usar el grado correcto de grano de diamante es fundamental para obtener el perfil deseado. Como recomendación los concretos duros necesitan granos de diamante suaves y los concretos suaves necesitan granos de diamante duros. Al realizar la rectificación deberá avanzar caminando y realizar movimientos de un lado a otro para evitar generar marcas en la superficie por un sobre rectificado.
Water jet: Se dispara agua a alta presión, se puede emplear para retirar desde lechadas del concreto hasta capas de concreto de 30 mm de profundidad. Controlando presión y velocidad se controla la profundidad.
No produce polvo, genera mínima cantidad de ruido, no hay vibración que pueda producir daños estructurales, elimina el concreto deteriorado y no daña el acero estructural como otros métodos mecánicos.
Su inconveniente es la recolección y disposición del agua de desecho.
Algunas recomendaciones de profundidad de perfil de acuerdo al tipo de recubrimiento a aplicar:
Esta actividad debe realizarse siguiendo todas las medidas necesarias de seguridad para asegurar la integridad de los operadores y aplicadores.
La preparación de superficie puede ser una actividad tediosa y engorrosa, que consume tiempo pero no hay manera de acortarla o evitarla si se quiere asegurar una adhesión a largo plazo del recubrimiento que ofrezca seguridad y consiga la satisfacción del cliente.
PROBLEMA: Errores comunes que suelen cometerse en la instalación de pisos sintéticos que tendrán una repercusión tanto económica
importante (materiales y tiempo) como en pérdida de confianza del cliente e incluso una posible pérdida del negocio.
CAUSA: Múltiples.
DIAGNÓSTICO: Falta de organización y planeación en la instalación de un piso sintético.
SOLUCIÓN: Elaboración de una lista de comprobación con un análisis previo a la instalación del concreto (ver nuestro check list), así como tener procedimientos de instalación estandarizados y llevar una bitácora de obra donde se plasmen las condiciones ambientales , algún evento inusual o condiciones diferentes a las señaladas en la ficha técnica que ocurra durante la instalación.
Ya sea que usted sea principiante en la aplicación de pisos industriales o sea un instalador experimentado, este tipo de trabajos resultan ser más un arte que una ciencia sino se tienen las precauciones pertinentes.
¿Cuantas veces no le ha pasado que una vez terminada la aplicación comienzan a aparecer defectos superficiales, como serían burbujas, agujeros, pegajosidades, separación de colores entre otros, o que incluso al poco tiempo de funcionamiento se ha comenzado a desprender de manera prematura o no ha endurecido uniformemente en toda el área?
Los pisos de resinas presentan excelentes desempeños y han sido elaborados con polímeros de alta resistencia y fabricados bajo estrictos controles de calidad, que proporcionan al concreto una gran protección y belleza, siempre que hayan sido instalados apropiadamente.
Algunos de estas fallas comunes son:
Inadecuada preparación de superficie :
Falta de la correcta determinación y control de la humedad en el concreto :
Baja calidad del concreto :
Ausencia, mala aplicación o mala selección del primario :
Incompatibilidad con la superficie a recubrir :
Concretos contaminados :
Fallas en el mezclado entre resina y endurecedor en los sistemas bi componentes :
Lo anterior son recomendaciones basadas en nuestra experiencia y frecuencia con que se les han presentado a nuestros clientes.
Nuestros sistemas de pisos de resina de poliuretano y epoxi están diseñados para cubrir cada necesidad de la industria, ya que cuando se aplica sobre un piso de concreto preparado, de manera adecuada, crean un sello, que producen una superficie impermeable del concreto que evita la transmisión de agua, el desgaste prematuro y el ataque por contaminantes y al mismo tiempo mejoran el aspecto general de la planta y dan vida a su inversión.
Una de las principales razones para recubrir cualquier piso de concreto es la vitalidad y el color que producen al piso. Su apariencia de limpieza y el brillo, tiene un impacto dramático en la moral de los empleados, la confianza del cliente y crean un ambiente de trabajo más agradable que con los pisos tradicionales de concreto sin recubrir que son pocos llamativos, sucios y sin brillo.
Pisos recubiertos son de poliuretano o epóxico y tienden a ser más fáciles de limpiar ya que el piso de concreto atrae y mantiene la suciedad (se percude) mientras que un recubrimiento de resina proporcionara una barrera que hace la limpieza más rápida y más fácil, sellando las porosidades y mejorando su resistencia al desgaste ya no se producirá polvo por el uso, además también ayudan a mantener el piso seco y seguro.
Pisos de concreto recubiertos con sistemas de resina de poliuretano o epoxi duraran más tiempo que el concreto sin revestir. El tráfico de vehículos, combinado con otros factores puede desgastar las losas de hormigón y exponer el agregado, debilitando y dañando su resistencia. Además en algunas condiciones críticas se evita el daño por agentes químicos como pueden ser grasas, aceites, acido o bases.
Un piso recubierto con resina epoxi o poliuretano de acabado brillante reflejara más luz que el concreto y esto proporciona una mayor visibilidad en su centro de trabajo y mejorara la seguridad, reduciendo la necesidad de iluminación auxiliar.
Con estos sistemas además de proteger, se pueden restaurar pisos dañados o erosionados, reparar grietas y juntas e incluso mejorar su resistencia mecánica y química, en áreas de exceso de tráfico o con derrames químicos.
En la aplicación de recubrimientos epóxicos y en la colocación de pisos de madera, la humedad en el concreto es la causante de muchos problemas, por lo que la medición y eliminación de esta es el primer paso antes de empezar cualquier trabajo. Para la determinación de humedad en el concreto se emplean dos métodos en el mercado:
a) Prueba de Cloruro de Calcio
b) Sondas in situ.
Estos métodos los describimos a continuación con el objeto de que sirva de guía
para realizar la determinación de manera adecuada.
Se basa en cuantificar el vapor de agua que se genera en el concreto, el cual es absorbido por una pastilla de Cloruro de Calcio Anhidro y se denomina Velocidad de emisión de vapor de agua (MVER) y esta no puede ser mayor a 3 lb/1000 ft2 a las 24 horas.
Procedimiento para cuantificar el vapor de humedad:
1) Seleccionar al menos 5 puntos de inspección por cada 1000 ft2 de área, en estos puntos es donde se va colocar la pastilla de cloruro de calcio anhidro. Dichos puntos deben ser elegidos a las esquinas del área y uno al centro.
2) Realice perforaciones de 2 pulgadas de profundidad y de diámetro tal que se pueda solo colocar la pastilla.
3) Tomar el peso inicial de cada pasilla de cloruro de calcio el pesaje se deberá realizar en una balanza electrónica de precisión mínima de 0.01 gr, considere una pastilla por cada punto.
4) Colocar cada pastilla en el fondo de la perforación señalada en el punto 2.
5) Colocar una cúpula de plástico cubriendo la perforación y la pastilla o en su defecto una bolsa de plástico.
6) Sellar perfectamente las orillas de la cúpula usando sellador acrílico o en su defecto cinta canela o masking tape de tal manera que no se permita la entrada ni salida de aire de la cúpula.
7) Dejarla durante 24 horas.
8) Retirar la cúpula de plástico.
9) Pesar nuevamente cada pastilla de cloruro de calcio para determinar la Velocidad de emisión de vapor de agua (MVER) y sacar un promedio en los 5 puntos, use la siguiente formula:
[24000 x ( Peso final de la pastilla de cloruro de calcio – Peso inicial de la pastilla de cloruro de calcio] MVER= ____________________________________x 100 (453.612 (Área de cobertura de plastico – área de la pastilla de cloruro de calcio) x Tiempo de la prueba en horas.
El método ASTM establece que el concreto que se somete a una prueba de cloruro de calcio anhidro no deberá presentar una velocidad de emisión de vapor de agua mayor a 3 lb/1000 ft2/24 horas en caso contrario es necesario colocar una barrera de vapor de agua como nuestra Barrera de Humedad.
Se basa en la medición de la humedad por medio de equipos electrónicos. Estos equipos ya nos dan el porcentaje de humedad relativa del concreto sin realizar ningún otro cálculo sin embargo solo miden máximo 1 pulgada de profundidad en la losa de concreto. Es una prueba no destructiva, se realiza la medición a nivel superficial del concreto sin dañar el concreto.
El proceso consiste en colocar el medidor de humedad en la superficie y se ejerce presión para activar el sensor y toma la lectura de la humedad, de igual manera que el método de cloruro de calcio, se deben realizar 5 mediciones
una por cada 200 m2 de área, dichos puntos deben ser elegidos a las esquinas del área y uno al centro, de la misma manera se debe obtener un valor promedio en el área anteriormente mencionada.
Este método es una combinación de los dos anteriores, se realiza colocando unos sensores conectados a probetas, se deben realizar perforaciones en el concreto e introducir las probetas para tomar las lecturas a diferentes profundidades, los equipos usados nos dan ya el valor directo de contenido de humedad en la losa de concreto y no es necesario realizar algún calculo y esperar un determinado tiempo, estas mediciones están consideradas las más exactas, y solo es necesario posteriormente resanar las perforaciones realizadas.
Una desventaja de usar este método es que las probetas ya no son reutilizables y suelen ser caras pero dan una información más precisa del comportamiento de la humedad en el interior de la losa de concreto. Los valores reportados en estos equipos están dados en % de humedad, por lo que se debe tomar como valor máximo permisible para colocar cualquier recubrimiento o adhesivo un 3%, para porcentajes entre 3 y 6% colocar nuestra Barrera de Humedad.